¿Un incendio en la batería conlleva la compra de un coche nuevo como compensación directa? Li Auto lanza su batería de desarrollo propio "Lianshan", que debuta en el Li i6
Li Auto finalmente ha lanzado al mercado su batería de desarrollo propio.
En la rueda de prensa de anoche, se presentó oficialmente la batería "Lianshan", componente principal del nuevo sistema eléctrico trifásico de Li Auto. Según los planes de Li Auto, el Li i6 de 2026, que se lanzará en los próximos días, será el primer modelo en utilizar esta batería.
Las mejoras en el rendimiento que ofrecen las baterías de Lianshan se reflejan principalmente en su autonomía y adaptabilidad ambiental.
Tras sustituir la batería, el Li Auto i6 de 2026 tiene una autonomía de 780 km en condiciones CLTC, lo que supone una mejora del 8 % con respecto al modelo actual.
Además de la autonomía general que figura en las especificaciones, Li Auto también dedicó mucho espacio a analizar el rendimiento de la batería a bajas temperaturas.
En invierno, las baterías de fosfato de hierro y litio suelen presentar estimaciones de energía imprecisas. Sin embargo, Li Auto afirma que, gracias a su algoritmo de potencia de desarrollo propio y al sistema de recuperación de calor residual del vehículo, las baterías de Lianshan pueden ampliar la autonomía en 30 kilómetros.
Según el plan anunciado in situ, habrá otra ronda de actualizaciones OTA específicamente para condiciones de frío extremo, que, según se dice, proporcionarán un aumento de unos 10 kilómetros de alcance para entornos de baja temperatura de -20 °C.
Otro punto clave de la rueda de prensa fue la seguridad. Li Auto presentó un sistema de defensa de seis niveles, que incluye protección contra colisiones y filtraciones de agua, para abordar problemas comunes en la conducción diaria, como impactos en el chasis y carreteras inundadas.
Según datos oficiales de las pruebas, una sola celda de Lianshan Battery no se incendiará ni siquiera tras un impacto de 500 julios. En cuanto al sobrecalentamiento, una de las principales preocupaciones de los consumidores, incluso si una celda experimenta sobrecalentamiento a 50 °C, el paquete completo de baterías puede permanecer sin incendiarse durante 24 horas.
Además de la protección física, Li Auto también mencionó un mecanismo de monitoreo del ciclo de vida completo, afirmando que los datos de fabricación de cada celda de la batería se conservarán durante 20 años. Asimismo, mediante la computación colaborativa entre el vehículo y la nube, el sistema puede detectar riesgos y emitir alertas con hasta 72 horas de anticipación ante un posible deterioro anormal.
El tema más comentado en toda la rueda de prensa fue la solución de "red de seguridad" de Li Auto:
Si el vehículo se incendia espontáneamente, le proporcionarán un coche nuevo como compensación; si el vehículo se incendia debido a una colisión, Li Auto cubrirá la diferencia entre la cobertura del seguro por daños al vehículo y el importe real de la reclamación.
En resumen, no podemos obligar a los usuarios a gastar dinero.
La confianza de Li Auto en su tecnología le permite hacer tal promesa, pero, más importante aún, aborda las preocupaciones de los usuarios. Estas preocupaciones se derivan en gran medida del proceso de fabricación de la batería.
Li Auto no construyó su propia fábrica para producir celdas de batería; en su lugar, subcontrató la producción a Sunwoda y Zhongchuang Innovation.
Por supuesto, al asumir este compromiso, Li Auto también impuso requisitos de control de calidad más estrictos a sus fabricantes subcontratados.
Ideal reveló que los defectos menores en la línea de producción de Sunwoda, que según el proceso habitual se consideran de "bajo riesgo y que no afectan al uso", no se aprueban en los proyectos de Ideal; además, los problemas ocasionales en obra deben investigarse y resolverse el mismo día.
En este modelo OEM, Li Auto desempeña en realidad el papel de "gestor de producto".
Si bien las celdas de la batería son fabricadas por otras compañías, la formulación inicial del material, el diseño de la estructura interna y el desarrollo del algoritmo de gestión de la batería (BMS) están a cargo del equipo de I+D de Ideal. El ensamblaje final del paquete de baterías y las pruebas también se realizan en la propia fábrica de Ideal.
En pocas palabras, evitaron la línea de producción de celdas de batería, que requiere una gran inversión de capital, y se centraron únicamente en las especificaciones técnicas básicas y el ensamblaje general.
Los llamados autodesarrollados
Es precisamente gracias a su dominio tecnológico que Li Auto tiene la confianza para hablar de "tecnología de desarrollo propio".
Según Ideal, su equipo de baterías se creó en 2015, por lo que tiene once años de antigüedad. Sin embargo, al repasar la historia de los productos de Ideal, las tareas realizadas por este equipo han variado en diferentes etapas.
Cuando CHJ Automotive se fundó en 2015, su primer producto fue el SEV, un microvehículo eléctrico. En aquel entonces, la principal tarea del equipo de baterías consistía en colaborar con el equipo de diseño para crear una caja de baterías portátil desmontable, clips mecánicos y conductos de refrigeración. Las celdas de batería utilizadas eran todas 18650, fácilmente disponibles.
Para 2018, cuando Li Auto centró su atención en la ampliación de la autonomía, el trabajo del equipo de baterías se destinó al diseño de alto voltaje, la protección contra colisiones y la optimización y depuración del sistema de gestión de la batería. El diseño y la fabricación de las celdas seguían estando a cargo íntegramente de CATL.
La incursión de Li Auto en el desarrollo exhaustivo a nivel de celdas de batería comenzó con la plataforma de vehículos eléctricos puros y el proyecto de supercarga 5C lanzados en 2020. A partir de entonces, Li Auto fue creando gradualmente un equipo de química de materiales para participar en la definición de los materiales de los electrodos positivos y negativos, los aditivos del electrolito y los parámetros estructurales de las celdas de batería.
En realidad, pasar de la adaptación a la definición es el camino común que siguen la mayoría de las empresas automovilísticas en la actualidad.
Recientemente, Xiaomi lanzó la batería Dragon Armor, desarrollada conjuntamente con Sunwoda y Zhongchuang Innovation Aviation. XPeng y Leapmotor también presentaron sus baterías de desarrollo propio en sus eventos de lanzamiento tecnológico. Se está convirtiendo en una tendencia común en la industria que los fabricantes de equipos originales (OEM) profundicen en la cadena de suministro de baterías.
La razón está naturalmente relacionada con el coste.
En los vehículos eléctricos puros actuales, la batería es la parte más cara del vehículo, representando a menudo entre el 40% y el 60% del coste de fabricación.
Esto significa que, por cada automóvil que produce un fabricante, la mayor parte de sus gastos se destinan a los fabricantes de baterías. En medio de una feroz guerra de precios en el sector minorista, los márgenes de beneficio de los fabricantes de automóviles se han reducido drásticamente. Por el contrario, los fabricantes de baterías, que controlan el suministro de celdas, obtienen los mayores beneficios de toda la cadena de valor. En el primer semestre de este año, el beneficio neto de CATL atribuible a los accionistas superó los 43.000 millones de yuanes, más que el beneficio combinado de 15 fabricantes de automóviles chinos que cotizan en bolsa durante el mismo periodo.
Además de las consideraciones de costos, la profunda integración entre el diseño del vehículo y las celdas de la batería es otra razón por la que los fabricantes de automóviles fabrican sus propias baterías. Ma Donghui, presidente e ingeniero jefe de Li Auto, dijo en el evento de lanzamiento:
De hecho, en la rueda de prensa de anoche, la batería fue solo una pieza del rompecabezas que Li Auto presentó. Todo este sistema tecnológico, denominado "Lianshan", también conecta otras dos infraestructuras subyacentes, incluyendo un sistema de propulsión eléctrica de desarrollo propio y una extensa red de suministro de energía.
Anteriormente, el sistema de propulsión eléctrica de Ideal dependía principalmente del suministro de Huichuan, pero en esta ocasión ha sido sustituido por una solución completamente desarrollada internamente.
En este motor, Ideal ha eliminado los terminales de alta tensión tradicionales, reduciendo la distancia entre la corriente y el chip a 3 milímetros. Al mismo tiempo, ha instalado un sensor de monitorización de vibraciones de grado aeroespacial en el accionamiento eléctrico para detectar anomalías ocasionales en los engranajes internos.
Mientras tanto, Li Auto está desplegando rápidamente su red de suministro de energía.
Hasta la fecha de la rueda de prensa, Li Auto había construido más de 4200 estaciones de supercarga. Según sus planes posteriores, Li Auto no solo pretende duplicar el número de estaciones de supercarga 5C hasta alcanzar las 8300 para el Festival de Primavera de 2027, sino que también tiene la intención de reducir aún más la distancia entre estaciones, logrando un promedio de una estación de supercarga cada 100 kilómetros en las principales autopistas.
Desde la formulación de materiales y los chips de propulsión eléctrica hasta la red de recarga en autopistas, Li Auto demostró su firme compromiso en este evento de lanzamiento. Sin embargo, para los usuarios comunes, lo que más importa es su rendimiento real en carretera.
El próximo Li Auto i6 de 2026 será la primera prueba de fuego para Lianshan.