¿Por cuántas etapas pasa un coche antes de salir de fábrica? Encontramos la respuesta en la planta de FAW-Volkswagen
"Autos de fabricación rápida" y "autos instantáneos" son tres palabras similares, pero suenan como valoraciones completamente diferentes.
Lo primero implica una mayor eficiencia y una adopción más rápida de las nuevas tecnologías, mientras que lo segundo, para quienes siguen la industria automotriz, ha llegado a comprender recientemente el "valor" de estas palabras.
Con el aumento de la eficiencia en la fabricación de automóviles, ¿cómo se puede lograr que un coche nuevo sea "rápido y bueno"? Al buscar la eficiencia, ¿qué tipo de verificación y control de calidad se necesitan para garantizar que el producto entregado al usuario cumpla o incluso supere los estándares?
En la planta de FAW-Volkswagen en Foshan, presenciamos el nacimiento de un Volkswagen ID.AURA T6. Dentro del taller, Volkswagen nos mostró numerosos detalles del proceso de fabricación del automóvil. Sin embargo, lo que más nos interesaba era el tema crucial del control de calidad en la producción automotriz.
El nacimiento de un coche
De hecho, el punto de partida para la construcción de un automóvil no está en la línea de producción, sino en el laboratorio de materiales.
Antes y durante el proceso de producción formal, es necesario verificar los materiales. Tomando como ejemplo el ID.AURA T6, el acero de alta resistencia representa más del 80 % de la carrocería de este vehículo eléctrico puro, el acero conformado en caliente representa el 29 %, y se utiliza acero conformado en caliente de grado 2000 MPa en algunas posiciones clave.
En el laboratorio de la planta de FAW-Volkswagen en Foshan, se fabrican muestras de acero de alta resistencia y acero conformado en caliente, que luego se colocan en equipos para realizar ensayos de tracción. El equipo aplica una fuerza continua, registra el proceso desde el inicio de la deformación permanente de la muestra hasta su rotura y, posteriormente, calcula el límite elástico, la resistencia a la tracción y la elongación para verificar si cada indicador cumple con los requisitos de diseño del material correspondiente.
Un detalle importante es que también vimos muestras antiguas almacenadas en el laboratorio. El ingeniero de pruebas explicó que estas muestras se conservan durante un año para su archivo y posterior revisión.
Los problemas invisibles a simple vista se abordan mediante la microscopía electrónica de barrido. En la verificación del desarrollo, las pruebas de muestreo y el análisis de fallas, los ingenieros observan la superficie de las piezas o las abren para buscar defectos como inclusiones y microfisuras, y luego rastrean los materiales y los pasos del proceso a partir de los resultados del análisis.
Mediante el muestreo realizado antes y durante la producción, FAW-Volkswagen puede garantizar que los productos entregados a los usuarios cumplen con los estándares nacionales o incluso los superan con creces.
En la línea de producción, la mejora de la eficiencia y el control de calidad de la planta de FAW-Volkswagen en Foshan son gestionados por el mismo sistema: los robots industriales KUKA y la plataforma Konzern que los respalda.
Antes de que entre la carrocería del vehículo, este sistema identifica el modelo mediante RFID, recupera las abrazaderas correspondientes y completa la fijación con 330 puntos de sujeción. Doce robots trabajan simultáneamente desde diferentes direcciones para conectar los paneles laterales a la parte inferior de la carrocería.
Gracias a este sistema, una sola operación tarda tan solo 51 segundos, y la capacidad de identificar modelos de automóviles permite que el sistema admita la producción de hasta 8 modelos de automóviles en la misma línea de producción, lo que es lo que hace que la "fabricación de automóviles sea rápida".
Otra gran ventaja de la automatización es la precisión. Actualmente, la principal zona de soldadura de la planta de FAW-Volkswagen en Foshan está totalmente automatizada. Cuando diferentes modelos pasan por la misma línea, los robots realizan acciones repetidas según sus respectivos requisitos de posicionamiento.
Se recopilan el 100 % de los parámetros clave de soldadura para la carrocería del vehículo, y se supervisan en tiempo real la corriente y el voltaje en las estaciones de trabajo clave, lo que permite controlar mejor la calidad de la soldadura y ofrecer productos con una calidad más estable.
En lo que respecta a la calidad y la seguridad, el ensamblaje de las baterías es sin duda un aspecto crucial para los vehículos de nuevas energías.
Las baterías de todos los modelos de la serie ID, incluido el ID.AURA T6, deben someterse a la misma verificación de fiabilidad, que incluye más de 200 horas de pruebas de vibración, el espectro de vibraciones recopilado a partir de pruebas reales de durabilidad del vehículo en carretera, y el desmontaje e inspección posteriores a las pruebas.
La prueba de corrosión por niebla salina de la batería dura 42 días, siete veces más que el requisito estándar nacional de seis días. Esta prueba se utiliza para evaluar la capacidad del paquete de baterías para resistir la corrosión causada por la niebla salina costera y los agentes descongelantes del norte.
Además de la celda central de la batería, otro detalle importante, aunque a menudo pasado por alto, es el tratamiento del adhesivo termoconductor.
El calor generado por la celda de la batería debe transferirse a la placa de refrigeración. El espacio entre ambas dificulta la transferencia de calor. El adhesivo termoconductor se encarga de rellenar estos espacios. Una cantidad insuficiente de adhesivo o la presencia de burbujas de aire afectarán la transferencia de calor. Por lo tanto, es necesario controlar la cantidad de adhesivo aplicado, la trayectoria de aplicación y el estado de la capa adhesiva.
FAW-Volkswagen adelantó el proceso de aplicación del adhesivo hasta antes de que la pila de combustible entrara en la caja, lo que permitió monitorizar el estado de la capa adhesiva en tiempo real. A continuación, se aplicó presión para rellenar el espacio entre la pila de combustible y la placa de refrigeración por agua. Además, aunque la pila de combustible ya había sido sometida a pruebas de aislamiento, se la volvió a probar tras su traslado a la siguiente línea de producción.
FAW-Volkswagen comprende que pueden surgir nuevos problemas durante el transporte de las baterías, como arañazos en la película aislante o la caída de objetos extraños. Una inspección secundaria puede ocultar esta posible vulnerabilidad, por lo que la línea de producción PACK ha incorporado una preinspección independiente del aislamiento antes de la soldadura de las conexiones de alto voltaje.
Controles similares se extienden al ensamblaje final, hasta que el vehículo sale de la línea de producción. Desde la estanqueidad de la batería hasta la continuidad de la soldadura láser y la conservación de los datos operativos durante muchos años, es evidente que la verificación repetida de cada detalle tiene como objetivo principal garantizar la seguridad de todo el vehículo.
Tras el ensamblaje, un Volkswagen ID.AURA T6 se somete a una inspección fuera de línea. Además, FAW-Volkswagen seleccionará aleatoriamente vehículos que superen la inspección final para su auditoría.
La denominada auditoría de calidad de vehículos Audié consiste esencialmente en una inspección final de vehículos que ya han superado la inspección final, realizada desde la perspectiva del usuario. Los auditores examinan de forma independiente los detalles que podrían afectar a la usabilidad real, siguiendo los criterios de evaluación estandarizados del Grupo Volkswagen.
La fase de prueba del ID.AURA T6 incluyó más de 1.500 puntos de control, una revisión estática de 240 minutos y pruebas dinámicas en diversas condiciones de carretera.
En las instalaciones, los inspectores demostraron los estándares para evaluar abolladuras y defectos, distinguiendo el ángulo visible y la gravedad de los mismos. Los detalles que "parecían estar bien", a juicio de los inspectores, ya presentaban un nivel que requería la devolución del producto a la fábrica.
El lema de FAW-Volkswagen en esta ocasión es: "Sin atajos para la calidad y la inteligencia, sin atajos para la fabricación de automóviles". Según Volkswagen, si bien la eficiencia es importante, acelerar la fabricación de automóviles no puede lograrse a expensas de omitir la verificación de la calidad. Durante el evento, Yu Jiaqi, Ministro de Relaciones Públicas de FAW-Volkswagen, declaró:
"Los problemas con los productos pueden resolverse mediante retiradas del mercado, pero una vez que ocurre un accidente, la vida del usuario no se puede recuperar."
Los usuarios chinos formulan preguntas y el público en general proporciona respuestas locales.
El ID.AURA T6, nacido dentro de este sistema, también asume nuevas responsabilidades para FAW-Volkswagen.
FAW-Volkswagen resume su proceso de desarrollo como "seguir, acompañar y liderar". Desde la introducción inicial de tecnología y estándares de fabricación alemanes, pasando por el establecimiento de un equipo local de I+D y la adaptación a los hábitos de uso de los usuarios chinos, hasta permitir ahora que las necesidades del mercado chino guíen de forma proactiva el desarrollo de productos, el papel desempeñado por el equipo chino también ha ido cambiando.
FAW-Volkswagen considera que la situación actual es que "los usuarios chinos plantean las preguntas y Volkswagen proporciona las respuestas a nivel local". El equipo chino adopta un enfoque más proactivo para definir los productos y luego colabora con los accionistas y socios locales para completar el desarrollo, asegurando que las necesidades locales se incorporen al diseño desde el inicio del proceso de desarrollo.
En este contexto, el ID.AURA T6 tiene más margen para definir su producto en torno al mercado chino. Las necesidades de las familias chinas en cuanto a interacción con el habitáculo, asistencia al conductor y experiencia de conducción también pueden abordarse de forma específica.
Por ejemplo, el ID.AURA T6 admite interacción por voz en cuatro zonas y reconocimiento de dialectos, lo que permite a los miembros de la familia sentados en diferentes posiciones expresar sus necesidades de la manera que prefieran.
Partiendo de esta base, FAW-Volkswagen, en colaboración con Coretronic y Horizon Robotics, desarrolló una solución de asistencia al conductor adaptada a cada entorno. Esta solución está específicamente diseñada para situaciones cotidianas en el ámbito doméstico, como el tráfico mixto de peatones y vehículos, intersecciones complejas y la circulación de vehículos no motorizados.
La verificación del producto también se llevó a cabo en un entorno real en China. La prueba del sistema de vehículos "dos inviernos y dos veranos" del ID.AURA T6 se completó en Heihe y Turpan.
Se puede decir que el ID.AURA T6 continúa con el sistema de control de calidad existente de Volkswagen, al tiempo que replantea la experiencia que debe ofrecer un automóvil en China, centrándose en el mercado chino.
Volviendo al tema de los "automóviles desarrollados con prisas", es evidente que Volkswagen también está reduciendo los tiempos de desarrollo para satisfacer la demanda actual del mercado. Sin embargo, la eficiencia es solo una ventaja; la calidad sigue siendo el objetivo primordial, y la búsqueda de la eficiencia no justifica una disminución de la calidad.
Afortunadamente, FAW-Volkswagen no lo ha olvidado.